Kod ASME B16.5 wymaga, aby powierzchnia czołowa kołnierza (powierzchnia wypukła i powierzchnia płaska) miała określoną chropowatość, aby zapewnić kompatybilność tej powierzchni z uszczelką i zapewnić wysoką jakość uszczelnienia.

Wymagane jest ząbkowane wykończenie, koncentryczne lub spiralne, z 30 do 55 rowkami na cal i wynikającą z tego chropowatością pomiędzy 125 a 500 mikrocalów. Umożliwia to producentom kołnierzy udostępnienie różnych stopni wykończenia powierzchni powierzchni styku uszczelki w kołnierzach metalowych.

Zdjęcie przedstawia ząbkowane wykończenie na podwyższonej powierzchni.

Wykończenie magazynowe
Najpowszechniej stosowane wykończenie powierzchni kołnierzy, ponieważ praktycznie nadaje się do wszystkich zwykłych warunków pracy. Pod wpływem ściskania miękka powierzchnia uszczelki osadzi się w tym wykończeniu, co pomaga w utworzeniu uszczelnienia, a pomiędzy współpracującymi powierzchniami generowany jest wysoki poziom tarcia.

Wykończenie tych kołnierzy jest generowane za pomocą narzędzia z okrągłą końcówką o promieniu 1,6 mm przy posuwie 0,8 mm na obrót do 12 cali. W przypadku rozmiarów 14 cali i większych wykończenie wykonuje się narzędziem z okrągłą końcówką 3,2 mm z posuwem 1,2 mm na obrót.

Ząbkowane spiralnie
Jest to również rowek ciągły lub spiralny fonograficzny, ale różni się od standardowego wykończenia tym, że rowek jest zwykle generowany przy użyciu narzędzia o kącie 90°, które tworzy geometrię „V” z ząbkowaniem pod kątem 45°.

Koncentryczne ząbkowane
Jak sama nazwa wskazuje, wykończenie to składa się z koncentrycznych rowków. Używa się narzędzia 90°, a ząbki są rozmieszczone równomiernie na powierzchni czołowej.

Gładkie wykończenie
Na tym wykończeniu nie widać widocznych oznaczeń narzędzi. Wykończenia te są zwykle stosowane w przypadku uszczelek z okładzinami metalowymi, takimi jak stal dwupłaszczowa, stal płaska i metal falisty. Gładkie powierzchnie łączą się, tworząc uszczelnienie i zależą od płaskości przeciwległych powierzchni, aby uzyskać efekt uszczelnienia. Zwykle osiąga się to poprzez utworzenie powierzchni stykowej uszczelki przez ciągły (czasami nazywany fonograficznym) spiralny rowek utworzony przez narzędzie z okrągłą końcówką o promieniu 0,8 mm przy szybkości posuwu 0,3 mm na obrót i głębokości 0,05 mm. W rezultacie uzyskana zostanie chropowatość wynosząca od Ra 3,2 do 6,3 mikrometra (125–250 mikro cali).